數字化車間是以生產對象所要求的工藝和設備為基礎，以信息技術、自動化技術、測控技術等為手段，用數據連接車間不同生產單元，對生產運行過程進行規(guī)劃、管理、診斷和優(yōu)化。

　　一、技術要求

　　(一)制造要求

　　制造要求包含工藝設計、設備管理、集成互聯、排產調度、作業(yè)控制、倉儲物流、質量管控、安全管控、能源管控、環(huán)保管控10項關鍵要素。依據技術先進性和智能化水平，各要素由低到高作出要求：

　　1.工藝設計

　　針對離散型制造：

　　(1)應集成三維建模等技術，建立車間工藝流程及布局數字化模型。

　　(2)應采用仿真驗證等技術，建立計算機輔助工藝設計工具庫和知識庫。

　　(3)應進行基于模型的工藝設計，與生產數據、質量數據關聯與動態(tài)優(yōu)化。

　　針對流程型制造：

　　(1)應集成工藝仿真和三維建模等技術，建立車間工藝流程及布局數字化模型。

　　(2)應結合原料物性表征、工藝機理分析等技術，建立工藝技術系統(tǒng)和工藝知識庫。

　　(3)應與生產數據、質量數據關聯，實現過程工藝設計與流程全局優(yōu)化。

　　2.設備管理

　　(1)應采用先進工藝、運用智能裝備，自動采集設備關鍵數據，建立設備運行效率指標，實現實時監(jiān)控、故障報警和信息反饋。

　　(2)應具備設備健康管理、遠程運維、自動點檢、預防性維護等能力。

　　(3)應利用人工智能等技術實現設備運行優(yōu)化分析、預測性維護，提升設備運行效率、可靠性和精度保持性，滿足大規(guī)模個性化生產的設備動態(tài)優(yōu)化調度。

　　3.系統(tǒng)集成互聯

　　(1)應采用現場總線、以太網和分布式控制系統(tǒng)等，連接車間內核心設備、控制系統(tǒng)、信息管理系統(tǒng)。

　　(2)應采集、存儲和管理車間全過程全要素數據，并與企業(yè)經營管理系統(tǒng)、物流倉儲、數據中心等實現互聯互通互操作。

　　(3)應利用工業(yè)5G等技術，開展創(chuàng)新應用。

　　4.排產調度

　　(1)應根據生產計劃，結合產品制造工藝制定數字化工序計劃。

　　(2)應依據車間設備、人員、物料等資源的可用性，實現基于有限資源的自動生產排程。

　　(3)應通過產能平衡分析，根據訂單、工況等生產過程狀態(tài)實現自動調整，優(yōu)化資源配置，滿足生產柔性化需求。

　　5.作業(yè)控制

　　(1)應通過工藝數字化與車間系統(tǒng)網絡化，利用可視化技術，實現數字化作業(yè)管理。

　　(2)應采集工藝、生產和質檢數據，實現作業(yè)文件、程序的自動上傳下發(fā)和標準工藝精準執(zhí)行，實現批次追溯。

　　(3)應實時采集、管理全過程工藝、生產和質檢數據和程序，支持產品單件追溯與現場求助的快速響應。

　　6.倉儲物流

　　(1)應對車間所有物料、工具、設備、庫位等進行唯一編碼，出入庫采用條碼、二維碼等自動識別技術與設施，實現倉儲管理、物流配送關鍵數據自動采集與追溯。

　　(2)應采用自動化倉儲物流設備和系統(tǒng)，實現倉儲物流全流程自動化控制與管理。

　　(3)應打通倉儲管理、物流管理、生產執(zhí)行系統(tǒng)，根據物料消耗實時情況，拉動供應鏈管理，實現精準配送。

　　7.質量管控

　　(1)應綜合利用自動化與人工輔助手段，實現產品、工序、設備質量數據的采集應用。

　　(2)應采用在線檢測設備，實現產品質量數據在線采集，對質量數據進行可視化展示，實現質量管理信息化與批次質量追溯。

　　(3)應采用大數據、人工智能等技術，建立產品質量數據檔案，實現精細化質量管控與產品全生命周期質量追溯與反饋。

　　8.安全管控

　　(1)應采用先進的安全生產工藝、裝備和防護裝置，實現安全生產狀態(tài)自動監(jiān)測、風險預警與應急處置，建設?；贰⒅卮笪ｋU源管理系統(tǒng)，實現?；すに嚰吧舷掠闻涮籽b置自動化控制、?；放c重大危險源管理等。

　　(2)應建立聯動響應處置機制，實現?；すに?、?；反媪?、位置、狀態(tài)的實時監(jiān)測、異常預警與全過程實時管控。

　　(3)應采用跟蹤定位、風險源自動識別等先進安全技術，建立安全管控工業(yè)機理模型，建設安全風險智能化管控平臺，實現高危工藝裝置現場無人化。

　　9.能源管控

　　(1)應建立車間級別主要能源介質能耗數據自動采集系統(tǒng)，滿足二級能源計量要求，實現自動統(tǒng)計分析、可視化監(jiān)測。

　　(2)應建立車間級能源管理系統(tǒng)，滿足三級能源計量要求，實現主要耗能設備實時自動監(jiān)控與分析、故障預警與優(yōu)化調整。

　　(3)應采用能效機理分析、大數據等技術，結合車間生產及工藝數據，建立生產全過程物質流和能量流數據庫與設備能耗動態(tài)管理系統(tǒng)，實現車間能源全流程精細化管理。

　　10.環(huán)保管控

　　(1)應根據車間制造特點和需求，建立車間環(huán)境(煙感、溫度、濕度)與污染源自動監(jiān)測系統(tǒng)(有害氣體及特征污染物、粉塵等)。

　　(2)應開展全過程污染物排放數據、處理設施運行維護的實時監(jiān)控，支持自動報警與分析，并與生產過程實現自動化聯動控制。

　　(3)應建立包括車間物料、能源使用與廢棄物、污染物排放在內的環(huán)保綜合管理系統(tǒng)，實現生產過程物質流、能量流智能分析與精細管控，推動廢棄物和污染物排放減量化。

　　(二)創(chuàng)新技術要求

　　1.生產制造技術

　　采用先進生產工藝，應用智能感知與數據采集、多源異構數據集成、復雜控制與調度、人機協作、精益管控優(yōu)化、預測性維護、全生命周期質量管控等，實現制造過程的協同與優(yōu)化。

　　2.通信網絡技術

　　采用5G、工業(yè)物聯網等技術，實現制造裝備、傳感器、控制系統(tǒng)與管理系統(tǒng)等的廣泛互聯與高速傳輸，實現與車間內、外網的互聯互通與業(yè)務協同。采用標識識別技術，實現車間內外數據流通、互認。

　　3.其他先進制造技術。

　　二、績效要求

　　圍繞數字化車間生產與運行，在經濟效益(如投資回報率等)、生產效率(如勞動生產率、人均產值、單位面積產值等)、能源利用率(如單位產值綜合能耗、單位產品能耗)、設備管理(如數控化率、聯網率、數據自動采集率、自動化程度等)、質量管控(如一次合格率、不良品率等)等方面，相關經濟效益指標取得良好成效，與社會、園區(qū)和生態(tài)環(huán)境和諧發(fā)展，各項指標均處于行業(yè)先進或領先水平。